Контроль качества печатной продукции

Контроль качества печатной продукции осуществляется по основным показателям ее качества визуально (субъективно) или с использованием специальных приборов (объективно) в статических или динамических условиях технологического процесса. Субъективная оценка качества является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой зрительной информации. Визуальная оценка проводится путем опроса нескольких экспертов (специалистов, неспециалистов). Неспециалисты определяют качество так, как его понимает обычный обыватель. Специалисты, имеющие опыт, дают более обоснованную (профессиональную) оценку качества печати.

Показатели качества могут оцениваться при помощи объективных методов, то есть определяется количественно определенными параметрами. Показатели качества используются для оценки и сопоставления их значений на пробном и тиражном оттисках. С этого момента качество будет зависеть от стабильности печатного процесса. На практике стабильный процесс неосуществим, поэтому контроль качества происходит на протяжении печати всего тиража, он не осуществляется стационарно (значения показателей проверяется вне машины) или в динамическом режиме (на машине). Основные показатели:

1. Оптическая плотность является нормированной величиной, к которому предъявляется основное требование - сохранение оптической плотности при печатании тиража.

2. Совмещение отдельных красок, которое определяется по специальным меткам или по шкалам, расположенным на оттиске. Одной из причин несовпадения является деформация бумаги.

3. Четкость воспроизведения, которая определяется с помощью микроскопа, характеризуется определением оптической плотности.

4. Растискивание, которое определяется расчетным путем. В печатном процессе площадь печатных элементов на оттиске не должна превышать их площади на печатной форме.

5. Равномерное распределение краски на оттиске, которое определяется денситометром: чем выше равномерность, тем точнее передаются детали.

Показатели качества используются для оценки и сопоставления их значений на пробном оттиске и тиражном оттиске. На практике стабильный процесс неосуществим, поэтому контроль качества происходит на протяжении печати всего тиража и может осуществляться стационарно или в динамическом режиме. В случае несоблюдения режима параметров могут возникать дефекты: выщипывание волокон бумаги вместе с изображением, дробление или двоение отдельных элементов, муар, смазывание штрихов, растискивание.

Технические требования к полиграфическому воспроизведению текста

Общие требования. Гигиенические требования к изданиям направлены на обеспечение их удобочитаемости и дифференцированы в соответствии с гигиенической классификацией изданий, установленной в санитарных правилах:

1. Издание следует оформлять для младшей группы из указанных в читательском адресе групп, если издание рассчитано на две возрастные категории.

2. Требования к шрифтовому оформлению не зависят от графической основы шрифта для изданий второй, третьей и четвертой возрастных групп.

3. Корешковые поля на развороте издания должны быть не менее 26 мм, при этом размер корешкового поля на странице должен быть не менее 10 мм.

4. Допускается на полях страницы, кроме корешковых, размещать условные обозначения, наглядные изображения, текст объемом не более 50 знаков на расстоянии не менее 5 мм от полосы.

5. Верхнее, наружное и нижнее поля, не включая иллюстративного заполнения полей, должны быть не менее 10 мм, кроме страниц с полосными иллюстрациями.

Требования к шрифтовому оформлению изданий для первой и второй возрастных групп. Шрифтовое оформление изданий первой и второй категории, выпускаемых с использованием шрифтов русской графической основы, должно соответствовать гигиеническим требованиям. Длина строки не регламентируется при объеме текста на странице 200 знаков и менее. Для печати текста шрифтами русской графической основы на цветном, сером фоне, многокрасочных иллюстрациях необходимо применять следующее шрифтовое оформление:

2. Кегль шрифта не менее 18 пунктов при объеме текста на странице более 200 знаков и не менее 14 пунктов при объеме текста на странице 200 знаков и менее.

При шрифтовом оформлении текста в изданиях первой и второй категории, выпускаемых с использованием шрифтов латинской графической основы, кегль должен быть не менее 16 пунктов для текста объемом более 200 знаков на странице и не менее 14 пунктов для текста объемом 200 знаков или менее на странице. Для печати текста на цветном, сером фоне, многокрасочных иллюстрациях шрифтами латинской графической основы необходимо применять следующее шрифтовое оформление:

1. Рубленые шрифты нормального или широкого полужирного прямого начертания.

2. Кегль шрифта не менее 18 пунктов при объеме текста на странице более 200 знаков и не менее 16 пунктов при объеме текста на странице 200 знаков и менее.

3. Увеличение интерлиньяжа не менее 4 пунктов.

4. Длина строки и емкость шрифта - в соответствии с требованиями.

Для текста в изданиях первой и второй категории не следует применять:

1. Цветные краски (кроме выделений).

2. Выворотку шрифта; многоколонный набор (кроме стихов).

3. Рисованные шрифты (кроме выделений).

Для стихов допускается двухколонный набор при расстоянии между колонками не менее 12 мм, считая от конца самой длинной строки в первой колонке. Разрешается применение шрифтов следующих начертаний:

1. Полужирного - при использовании кегля не менее кегля шрифта основного текста.

2. Курсивного - при использовании кегля шрифта на 2 пункта больше кегля шрифта основного текста.

При применении рисованных шрифтов их размер должен соответствовать шрифту с кеглем не менее 20 пунктов. При кегле шрифта основного текста менее 16 пунктов кегль шрифта выделений текста цветными красками должен быть на 2 пункта больше. Линию шрифта текста и выделений относительно корешкового сгиба на развороте издания не рекомендуется располагать более чем в двух направлениях. Площадь иллюстраций на полосе издания должна быть не менее 50%. Общая площадь иллюстраций и издании рекомендуется не менее 75%. Шрифтовое оформление текста в журнальных изданиях должно соответствовать принятым требованиям в зависимости от объема текста в рамках одного материала. Для дополнительного текста объемом по более 2000 знаков на странице и выделений допускается применение цветных красок и выворотки шрифта в следующем шрифтовом оформлении:

1. Шрифты нормального полужирного прямого начертания.

2. Кегль шрифта не менее 10 пунктов.

3. Увеличение интерлиньяжа не менее 2 пунктов.

4. Длина строки но менее 2 1/4 квадрата (кроме выделений).

5. Оптическая плотность фона для выворотки шрифта не менее 0,4.

1. Кегль шрифта не менее 10 пунктов.

2. Длина строки не менее 2 1/4 квадрата.

3. Оптическая плотность фона не менее 0,4.

Работа добавлена на сайт сайт: 2015-07-05

Заказать написание уникльной работы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Тульский государственный университет

Политехнический институт

Факультет транспортных и технологических систем

Кафедра «Технология полиграфического производства и защиты информации»

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">Курсовой проект

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">по дисциплине

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">«Технология и оборудование послепечатных процессов»

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">на тему:

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">«Современное состояние контроля качества полуфабрикатов

" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">и готовой продукции»

Выполнил: студент гр. 632301

Титова Д.В.

Проверил: к.т.н., доцент каф. ТППиЗИ

Кузовлева О.В.

Тула 2014 ;font-family:"Times New Roman"" xml:lang="ru-RU" lang="ru-RU">
Оглавление

Введение

Полиграфия – отрасль промышленности, объединяющая промышленные предприятия, изготавливающие различную печатную продукцию: книги, газеты, журналы, плакаты, листовки, брошюры и т. д.

От возможностей полиграфической промышленности в большой степени зависит нормальное функционирование всех отраслей хозяйства, средств массовой информации, государственных структур. В конечном счете, состояние полиграфии определяет уровень информационного обеспечения общества, развития его творческого, научного и культурного потенциала.

Появление большого числа новых полиграфических предприятий, их стремительное развитие, ведет к увеличению аналогов выпускаемой печатной продукции с различными эксплуатационными и эстетическими свойствами. Поэтому в современных условиях одной из ключевых проблем становится обеспечение конкурентоспособности продукции, в том числе полиграфической. Ее можно обеспечить за счет улучшения качества и четкой ориентацией на заказчика. Стало очевидным, что изготовители продукции не могут привлечь и удержать потребителей (заказчиков), если они не рассматривают качество как стратегическую цель.

Обеспечение качества продукции на полиграфических предприятиях определяется целым рядом внутренних факторов: технических, организационных, экономических, социально-психологических.

1. Понятия и стандарты качества в полиграфическом производстве

1.1 Понятия качества

Качество полиграфической продукции - это совокупность свойств, обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество полиграфической продукции относится к числу наиважнейших показателей деятельности полиграфической организации.

Качество – это неотъемлемая часть продукта и/или услуги, которая занимает особо важное значение в предпринимательской деятельности. И не секрет, что для того, чтобы компании «выжить» в конкурентной среде нужно производить только качественный товар и/или услуги. Каждый знает, что потребитель предпочтительнее отнесется к товару и/или услуге высокого качества.

Качество продукции имеет первостепенное значение для потребителей, так как именно качество определяет ее потребительскую стоимость. При этом часто повышение качества продукции равнозначно росту ее количества; кроме того повышение качества обычно достигается при меньших затратах, чем увеличение объема выпуска продукции.

Потребителей интересуют надежность, удобство в эксплуатации, долговечность, эстетические свойства продукции и т.д. Для того чтобы произвести товар сначала следует узнать потребности потребителей, потому что потребности человека тесно связаны с качеством товара.

Современное представление о качестве основано на принципе наиболее полного выполнения требований и пожеланий потребителя, и этот принцип должен быть заложен в основу проекта любого изделия. Потребителем изделия может быть как отдельный человек, так и коллективы людей, предприятия, организации или общество в целом.

Система управления качеством - это особая организация в производственной системе. Основным в этой организации является документированность всех процессов, имеющих отношение к производству продукции, начиная с закупки материалов и заканчивая доставкой потребителю готовой продукции. Во многих случаях это приводит к кардинальным изменениям в технике, технологии и организации производства на предприятии. Обеспечить качество на предприятии возможно только тогда, когда все процессы - технический, технологический, организационный - будут взаимосвязаны между собой через управление качеством. Качество - это система, и этой системой надо управлять.

Сегодня каждое предприятие независимо от его масштабов и отраслевой специфики рискует довольно быстро оказаться вне сферы решения проблемы качества, если оно откажется от внедрения системы управления качеством. Конечно, каждое предприятие индивидуально и абсолютно одинакового подхода к решению проблемы качества быть не может. Существуют также отличия при создании систем управления качеством на крупных и малых предприятиях.

1.2. Стандарты качества

Современные системы управления качеством на предприятиях создаются в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000:2000, представляющих собой целый комплекс документов: методические материалы, руководства по использованию стандартов. Комплекс стандартов ИСО серии 9000:2000 в РФ утвержден в виде государственных стандартов:

ГОСТ Р ИСО 9000-2001 - концептуальный стандарт, содержащий также терминологический словарь;

ГОСТ Р ИСО 9001-2001 - стандарт, в котором изложены все требования к системам качества;

ГОСТ Р ИСО 9004-2001 - стандарт, который выступает в роли руководящего документа к стандарту ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (рекомендации по улучшению деятельности);

ГОСТ Р ИСО 19011:2002 - стандарт, включающий руководящие указания по аудиту систем менеджмента качества и охраны окружающей среды (был введен в 2002 г.).

Стандарты ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 являются документами рекомендательного характера, допускают значительные вариации, определенные структурой, принципами работы каждого предприятия. Несмотря на рекомендательный характер, эти стандарты приняты в качестве национальных почти в 100 странах мира, в том числе в России в 2001 году. В стандартах ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 модифицирован термин «система управления качеством». Вместо него используется термин «система менеджмента качества» как система менеджмента для руководства и управления организацией применительно к качеству.

Внешним признаком, имеется ли на предприятии система качества в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001, является сертификат соответствия, который свидетельствует, что предприятие независимо от внешних и внутренних обстоятельств будет выпускать продукцию требуемого качества с определенными гарантиями. Срок действия сертификата соответствия на систему качества не более 3 лет. По окончании срока его действия проводится ресертификация системы качества. Действие сертификата соответствия может быть приостановлено или аннулировано в случаях изменения: нормативных документов на продукцию, конструкции или комплектации изделия, технологии, требований технологии, методов контроля, системы обеспечения качества.

Необходимо отметить, что выполнение требований ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 не может обеспечить стопроцентной гарантии по качеству выпускаемой продукции, но призвано обеспечить гарантированное устранение всех недостатков процесса производства, которые влияют на качество.

2. Технический контроль в системе управления качеством продукции

В системе менеджмента качества в стандартах ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 определенное место отводится контролю, под которым понимается процедура оценивания соответствия путем наблюдений и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями. Эти измерения должны осуществляться с помощью методов, которые должны подтверждать способность процессов достигать запланированных результатов.

Для выполнения этой процедуры в ГОСТ Р ИСО 9004-2001 рекомендуется определить методы измерения, требования к измерениям для оценки функционирования процессов и их улучшения, спланировать измерения.

При выборе методов измерения для обеспечения соответствия продукции требованиям необходимо учитывать:

• виды характеристик продукции, от которых затем зависят виды измерений, подходящие средства измерений, необходимая точность и требующиеся навыки;
• необходимое оборудование, программные средства и инструменты;
• расположение точек измерения в последовательности процесса;
• характеристики, подлежащие измерению в каждой точке, документацию и критерии приемки, которые будут применяться, и т.д.

Видимое место в системе контроля занимает технический контроль качества, который является составной часть производственного процесса и представляет собой систему мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативных документов. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

В качестве основных объектов технического контроля на полиграфических предприятиях рассматриваются:

Поступающие со стороны основные и вспомогательные материалы;

Полуфабрикаты, получаемые со стороны;

Рукописи и оригиналы, поступающие из издательств;

Техническая документация;

Технологические процессы, операции, режимы их выполнения;

Полуфабрикаты, передаваемые из цеха в цех или с участка на участок;

Технологическая дисциплина в процессе производства;

Состояние оборудования и инструментов;

Готовая продукция

Контролируемыми параметрами в зависимости от объекта технического контроля могут быть: марка материала, физико-химические, геометрические, функциональные параметры, количественные и качественные характеристики технологического процесса, внешние и внутренние дефекты.

2.1. Виды и формы технического контроля

Организационные виды и формы процессов технического контроля весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители и т.д.

Классификация технического контроля качества продукции приведена в таблице 1.

Таблица 1

Классификация технического контроля качества продукции

№ п/п	Классификационные признаки	Виды и формы технического контроля
	Этап производственного контроля	Входной Операционный Приемочный
	Полнота охвата изделий контролем	Сплошной Выборочный
	Степень связи с объектом контроля по времени	Периодический Непрерывный
	Назначение контроля	Kонтроль годности изделий Kонтроль качества продукции Kонтроль устойчивости процесса
	Расположение контрольных пунктов	Скользящий Стационарный
	Характер контроля	Активный (предупредительный) Пассивный (заградительный)
	Метод определения показателей качества	Расчетный Измерительный (инструментальный. органолептический) Экспертный Социологический
	Организационные формы выявления и предупреждения	Летучий Kольцевой Статистический Текущий предупредительный
	Исполнители	Самоконтроль Kонтроль мастеров Kонтроль ОТK

В зависимости от полноты охваты изделий контролем различается сплошной и выборочный контроль. Сплошной контроль выполняется при 100%-ном охвате предъявляемой продукции (всей партии изделий одного наименования). В полиграфии он применяется:

1. при ненадежности качества поступающих материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий;

2. при невысокой надежности оборудования или технологического процесса (когда не обеспечивается однородное качество на всех операциях);

3. на операциях, имеющих решающее значение для обеспечения качества изготовления продукта на последующих операциях (например, чтение корректуры).

Выборочному контролю подвергают только выборку продукции из достаточно большой партии изделий при высокой степени устойчивости технологического процесса, обеспечивающего однородность качества продукции (например, проверка качества поступающих материалов технологической лабораторией).

По степени связи с объектом контроля по времени различают периодический и непрерывный контроль. Периодический контроль применяется при достаточно высокой стабильности качества изделий и технологических процессов. Непрерывному контролю подвергают нестабильные технологические процессы при необходимости постоянного обеспечения определенных качественных характеристик, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля.

По назначению контроля различают контроль годности изделий, качества продукции и устойчивости продукции. Контроль годности изделий предназначен для отделения от бракованных изделий партии (например, отбраковка оттисков во время сортировки). Он сочетается с предупредительными мероприятиями и анализом брака. Контроль качества продукции выполняется самими рабочими, контролерами, мастерами непосредственно на производственных операциях для оценки уровня качества по установленным показателям. Контроль устойчивости технологического процесса определяет отклонения от заданных параметров и факторы их вызывающие в процессе изготовления продукции. Это позволяет проводить подналадки и регулировки оборудования для обеспечения сохранения параметров качества.

По расположению контрольных пунктов различают скользящий и стационарный контроль. Скользящий контроль выполняется непосредственно на рабочих местах с применением простых контрольно-измерительных приборов и инструментов. При этом контролер одновременно обслуживает несколько рабочих мест.Стационарный контроль выполняется в стационарных контрольных пунктах, которые создаются при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства. Эти пункты оснащаются сложной измерительной аппаратурой и требуют рациональной организации труда контролеров. Стационарный контрольный пункт может включаться в поток заключительных операций технологического процесса.

В зависимости от характера контроля различают активный и пассивный контроль. Активный (предупредительный) контроль изделий проводится для выявления отклонений от заданных параметров качества по мере выполнения операций. Этот контроль наиболее эффективен. Пассивный (заградительный) контроль проводится в основном после завершения операции и предназначен для выявления брака, чтобы не допустить бракованные изделия на последующие операции.

В полиграфическом производстве используются различные методы определения показателей качества: расчетный, измерительный, экспертный, социологический.

Расчетный метод основывается на использовании теоретических и (или) эмпирических зависимостей показателей качества от его параметров.

Измерительный метод может проводиться с использованием технических средств измерения (инструментальный метод) или основываться на анализе восприятия органов чувств (органолептический).

Инструментальный метод в полиграфическом производстве представлен геометрическим, физико-химическим, экспериментальным методами. При инструментальном контроле используются контрольно-измерительные приборы и инструменты соответствующего назначения. Физико-химический контроль применяется в основном в лабораторном анализе, например при поступлении на предприятие материалов. Экспериментальный метод применяется в виде испытаний эксплуатационных свойств изделий в заданных условиях при помощи специальных приборов.

Органолептический метод в полиграфическом производстве представлен в основном визуальным контролем, состоящим в осмотре изделия, иногда с применением лупы или микроскопа, а также тест-объектов.

Экспертный метод основывается на решениях, которые принимают специалисты на основе экспертных исследований.

Социологический метод предполагает сбор и анализ мнений о качестве продукции фактических или возможных потребителей.

Летучий контроль выполняется контролером без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест.

При кольцевом контроле продукция проходит контроль на месте ее изготовления. За контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы контроля качества, использование которых является одним из требований к системе менеджмента качества согласно ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001.

Под статистическим методом контроля понимается контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности и математической статистики.

Целью статистических методов контроля являются исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить своевременно.

Преимущество статистического контроля заключается в возможности обнаружения отклонений от технологического процесса не тогда, когда весь тираж изготовили, а в процессе производства. Применение статистического контроля также связано с сокращением издержек на проведение контрольных операций по сравнению со сплошным контролем.

Среди используемых разновидностей статистических методов контроля качества на полиграфических предприятиях:

• статистический анализ производственного процесса;
• статистический анализ точности и надежности технологических процессов;
• статистический приемочный контроль качества и др.

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки.

Использование статистических методов контроля эффективно при налаженных, стабильных технологических процессах. Отсюда встает необходимость стабильности производства. Самым надежным способом такой стабилизации является создание на полиграфическом предприятии системы управления качеством.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции необходимо разработать руководства и стандарты, в доступной форме раскрывающие существо данных методов для работников предприятия.

Текущий предупредительный контроль выполняется с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. При этом контроле производят: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, технологической оснастки и др.

Распространенной формой контроля на полиграфических предприятиях является самоконтроль, осуществляемый непосредственными исполнителями на рабочих местах. При самоконтроле осуществляется текущий контроль с регистрацией данных о качестве и без такой регистрации, качественное завершение операций с заполнением сопроводительной документации, принимается решение об исправлении дефектов и недостатков. Другие виды работ по техническому контролю должны выполняться специалистами: работниками ОТК, а также мастерами. Самоконтроль сокращает затраты на контрольные операции, повышает ответственность исполнителей, играет большую воспитательную роль.

В практике работы полиграфических предприятий, особенно малых, в целях экономии на исполнителя необоснованно возлагаются обязанности выполнения всех контрольных операций. Это часто отрицательно сказывается на качестве продукции, так как непосредственный исполнитель не имеет возможности осуществлять контроль по всем параметрам изделий и технологических процессов, не имеет специальных навыков и необходимых приборов. На самоконтроле могут также работать бригады, участки.

Внедрение автоматизированного оборудования во всех случаях требует обеспечения автономии исполнителей-операторов и расширения выполняемых ими функций, в число которых в обязательном порядке включается самоконтроль. Необходимым условием перехода к самоконтролю является переподготовка персонала и изменение структуры предприятия. В комплексе эти меры обеспечат улучшение качества продукции.

Состав исполнителей и структура службы технического контроля определяются принятой на полиграфическом предприятии организацией технического контроля.

2.2. Входной контроль

Бумага и краска являются основными материалами определяющими, важнейшие эксплуатационные характеристики готовой печатной продукции.

Главной целью подготовки основных печатных материалов является обеспечение полного соответствия друг Другу, а также назначению и характеру полиграфического оформления продукции, типу применяемого печатного оборудования и климатическим условиям окружающей среды.

Входной контроль включает проверку поступающих на предприятие материалов (бумаги, краски и т.д.), полуфабрикатов и комплектующих изделий на предмет их соответствия стандартам, техническим условиям, на целостность упаковки и срок годности, а так же по параметрам, влияющим на выполнение технологического процесса.

На стадии подготовки бумаги необходимо проверять ее влагосодержание, чтобы, во-первых, сопоставить этот показатель с величиной равновесной влажности бумаги по отношению к действующим климатическим условиям печатного цеха. во-вторых, определить его соответствие стандартным нормам. Нормальная влажность бумаги -около 7%. Проверка бумаги также включает в себя оценку таких показателей как: состав по волокну, масса (20-200г 1 м2), плотность (0,5-1,35 г/см2), толщина (0,03-0,25 мм), рН.

Контролируют также прочностные свойства бумаги: прочность на разрыв, сопротивление раздиранию, пылимость, сопротивление излому и т.д.

Проверяются также свойства бумаги, проявляющиеся при ее взаимодействии с краской: гладкость, степень проклейки, впитывающая способность, устойчивость бумаги к воздействию увлажняющего раствора, светопроницаемость, белизна и т.д.

Входной контроль красок и лаков может осуществляться по большому числу параметров.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976). Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов (ОСТ 29.123-90). Чтобы охарактеризовать краску, используют следующие параметры:

1. Степень перетира красочного пигмента – один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Характеризует размер зерна краски, определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов. Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.
2. Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость. Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.
3. Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.
4. Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.
5. Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату. Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

1. Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

Определение времени высыхания или пленкообразования,

Определение времени закрепления на бумаге,

Определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

Определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения (ASTM D 2253) для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы.

2.3. Контроль соблюдения технологических норм (операционный контроль)

Операционный контроль проводится в процессе обработки продукции с целью проверки качества выполнения технологических операций, выявления и устранения отклонений от нормального хода производственного процесса в ходе проверки выполнения технологической дисциплины, состояния оборудования.

Контроль качества печати является основной задачей процесса печатание тиража. Можно выделить основные параметры для контроля при печатании:

1. ОПТИЧЕСКИЕ:

• Нарушение «баланса по-серому»
• Просвечивание (пробивание) краски
• Пятнистость плашки
• Разноотеночность
• Продольное поперечное полошение

1. ОБЩЕТЕХНОЛОЛОГИЧНЫЕ:

• Отмарывание
• Перетискивание
• Загрязнение

1. ГРАДАЦИОННЫЕ:

• Растискивание штриха
• Рваный штрих
• Смазывание штриха

1. СТУКТУРНЫЕ:

• Муар
• Марашка
• Ворсинки на изображении
• Непропечатка
• Несовмещение красок
• Неприводка лица и оборота
• Несовмещение текста по выворотке
• Тенение
• Смазывание
• Дробление и двоение
• Растровая розетка

1. МЕХАНИЧЕСКИЕ:

• Волнистость оттисков
• Скручивание оттисков
• Склеивание оттисков
• Складка и морщины
• Выщипывание

Традиционным инструментальным средством контроля качества оттисков являются денситометры отраженного света. Замеры плотностей проводятся на сплошном изображении - плашке. Эти значения в пределах допуска должны быть одинаковыми на любом участке оттиска.

Должны проверяться следующие параметры:

1. точность совмещения красок при печати многокрасочной продукции (в данном случае обложки);
2. точность передачи цвета и градации изображения;

Шкалы контроля печатного процесса позволяют проверять величины оптической плотности плашек по всем краскам, растискивание, баланс серого и другие объективные показатели. При отсутствии шкал контроля печати поиск и корректировка правильной подачи краски будут затруднены, а вероятность ошибок достаточно велика.

Бумага не должна являться причиной несовпадения качества пробных оттисков и готового отпечатанного материала. Необходимо, чтобы пробные оттиски были сделаны на той же бумаге, что и основная работа. Следует также использовать одни и те же краски для пробных и тиражных оттисков.

Как и любой технологический процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

• описание выбранных материалов и их контроль,
• описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля,
• описание контроля готовой продукции.

Составление точного регламента или хотя бы технологический карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов.

Следует отметить, что контроль готовой продукции, о котором дальше пойдет речь, в первую очередь, распространяется на пробный тираж. Нет смысла печатать весь заказ, если уже сразу ясно, что он не будет удовлетворять требованиям, предъявляемым заказчиком.

Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства.

И когда говорят, что регламент начинается с описания используемых материалов, это не излишний педантизм. Ошибочно залитый в машину водный лак приводит к слипанию стопы, а ошибка с УФ-лаком не позволила бы работать с обычной скоростью (лак был менее активным и не предназначался ни для этой машины, ни для этой работы).

Другой, столь же несложный пример. Лак перед работой должен быть перемешан. При хранении материалы могут расслаиваться. Это ведет к изменению вязкости, то есть Вы получаете неверное ее значение, а также может измениться сама лаковая пленка - это в первую очередь касается матовых лаков.

Еще один пример. Материал должен быть заданной температуры. Как уже демонстрировалось на графике, вязкость очень сильно зависит от температуры и снижение ее всего лишь на 30С может повысить вязкость (в данном случае лака) на 10"".

И если холодный лак со склада можно акклиматизировать до заданной температуры, то в более сложной ситуации Вы можете оказаться жарким летом. Повышение температуры воздуха в цехе приводит к снижению вязкости лака со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Итак, мы выбрали качественные материалы и на исправном оборудовании с соблюдением технологических норм получили конечный продукт.

2.4. Контроль качества готовой продукции

Главный контролер качества готовой продукции - заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеет государственных стандартов и часто используется внутри конкретного предприятия.

Говоря о контроле готовой продукции, я хотела бы рассказать о методах тестирования оттиска.

Начать, наверное, следует с определения цвета, с колориметрии. Проще говоря, попала ли типография в цвет заказчика или нет. Самый простой метод - визуальное сравнение цвета (ГОСТ 2931992 ISO 3668:1998).

Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если Вы хотите сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный характер. То есть Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика.

Абсолютный контроль истирания возможен по анализу потери веса, но он требует весов очень высокой точности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточная адгезия лакового слоя часто случается при печатной отделке. В особых случаях лак может сдираться с поверхности ногтем. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч. Он может выполняться вручную, однако для получения объективных, воспроизводимых результатов разработан специальный прибор.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. Однако этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам.

Кроме воздействия различных материалов, может возникнуть потребность в проверке на устойчивость пленки при разной температуре. Для этого осуществляются тесты на термо- и морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Чтобы избежать проблем с заказчиком, используется тест на остаточный запах.

Для оценки физических свойств пленки могут быть предложены следующие лабораторные тесты:

Слипаемость под давлением (Blocking) (ISO 4622:1992), фирма IGT предлагает Block Tester,

Эластичность: изгиб вокруг конического стержня (ГОСТ Р50500-93, ISO 6860:1984), изгиб вокруг цилиндрического стержня (ISO 1519:2002),

Твердость, тест на карандаш (ISO 1518:1998),

Угол скольжения (NF Q 0-083).

Необходимость в тестах на отматывание и меление (ГОСТ 16576-71, ISO 4628-6:1990) может возникнуть при разрешении проблем с краской.

Рассматривая вопросы контроля качества полиграфической продукции, хотелось бы еще раз повторить: работать надо правильно с правильными качественными материалами. Мы же, в свою очередь, отметили некоторые, важные на наш взгляд, моменты контроля технологического процесса и предложили методы контроля расходных материалов и печатной продукции. Какие-то тесты могут быть взяты на вооружение типографиями для повседневной работы. В основном же знание методов тестирования может понадобиться при выборе расходных материалов от разных поставщиков, а также при разрешении сложных проблем, возникших уже в ходе работы.

Однако ни одна типография не в состоянии иметь все приборы, упоминавшиеся сегодня. Поэтому на базе полиграфических институтов и ассоциаций создаются специальные исследовательские лаборатории, которые при наличии аккредитации могут выступать третьей стороной при разборе конфликтов между поставщиком, производителем и заказчиком. Услуги таких лабораторий довольно дороги.

3. Учет и анализ брака.

Продукция, изготовленная с отступлением от стандартов и технических условий, считается дефектной, или браком. Если брак выявлен внутри предприятия - это внутренний брак, если у заказчика (потребителя) - внешний брак.

Исправимый брак - это детали, полуфабрикаты или готовые изделия, дефекты которых экономически выгодно и технически возможно устранить. Неисправимым (окончательным) браком считаются детали, полуфабрикаты или готовые изделия, которые нельзя технически устранить или это делать экономически невыгодно.

В соответствии со стандартами ГОСТ Р ИСО серии 9000-2001 при организации процесса изготовления продукции важное значение необходимо уделять обеспечению прослеживаемости, под которой понимается возможность проследить историю, применение или местонахождение того, что рассматривается. Прослеживаемость может относиться к происхождению материалов и комплектующих; истории обработки продукции; распределению и местонахождению продукции после поставки.

Обеспечение прослеживаемости позволяет выявить проблемы в производстве систематические причины отклонений, в наибольшей степени влияющие на качество продукции.

На полиграфических предприятиях прослеживаемость обеспечивается путем учета случаев возникновения брака. Для проведения такого учета требуется единая классификация по видам брака, виновникам и причинам брака. Для этого на предприятиях разрабатывается классификатор брака. Содержавшиеся в классификаторе шифры позволяют упростить записи, связанные с оформлением брака, и дают возможность автоматизировать его учет.

Под видом брака в классификаторе брака подразумеваются конкретные дефекты и отступления от установленных для изделий требований, которые являются основанием для его забракования и отделения от годной продукции.

По причинам различают брак, допущенный из-за дефектов в исходных материалах, ошибок в технологической документации (небрежного отношения рабочего к своей работе), из-за неисправностей и неправильной наладки оборудования, пропуска дефектов ОТК и др.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора, рабочего-наладчика, мастера, работников лаборатории, отделов: производственного, планового, главного технолога, главного механика, бумаги, ОТК и др.

3.1. Типовые примеры нарушения качества.

Перечислим в качестве примера некоторые из возможных дефектов:

• перевернутые, пропущенные, перепутанные полосы, иллюстрации, подписи к ним, заголовки, буквы и знаки на титуле, а также зеркальное расположение текста и иллюстраций;
• грубые дефекты воспроизведения шрифта;
• тетради блока, отпечатанные с одной стороны («белый лист») или отпечатанные дважды («макулатурный лист»);
• рваные, мятые, грязные листы и другие механические повреждения;
• непропечатка, отмарывание краски, многочисленные забитые краской участки текста и иллюстрации, пробивание краски на оборот оттиска, нечеткая сдвоенная печать;
• грубые дефекты печати иллюстраций;
• несовпадение краев живописного поля у многокрасочных иллюстраций свыше 0,2 мм;
• несовмещение красок при многокрасочной печати;
• грубое несоответствие цветопередачи на оттиске пробному оттиску, утвержденному издательством;
• неправильная вставка блока в переплетную крышку;
• некомплектность и непоследовательность элементов блока;
• выпадение элементов блока;
• грубые дефекты приклейки;
• технологически неправильно выполненная фальцовка;
• брак при подрезке
• полная потеря товарного вида издания…

Даже не полный перечень дефектов, бракующих экземпляр издания, достаточно обширен, поэтому так необходим систематический контроль со стороны издательства и взаимодействие со специалистами полиграфического предприятия, отвечающими за качество продукции в процессе изготовления тиража издания.

Заключение

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.

Решение проблемы качества полиграфической продукции невозможно без учета всех факторов производства. Эта проблема требует системного подхода. Системный подход по обеспечению качества должен охватывать все стадии жизненного цикла печатной продукции и технологических процессов.

Для повышения качества печатной продукции и экономической эффективности комплексной системы управления качеством первостепенное значение имеет повышение уровня технических измерений на всех стадиях изготовления книг, газет, журналов и другой продукции. Без измерений невозможно объективно оценить качество исходных материалов, технологических режимов и готовой продукции.

Улучшение управления качеством на предприятии возможно за счет более быстрого освоения новых технологий, совершенствования материально-технической базы, повышения квалификации рабочих, модернизации и проведения организационно-технических мероприятий.

Система качества должна создаваться в соответствии с действующей концепцией качества продукции, при наличии законодательной базы и гармонизации требований национальных и международных стандартов. В настоящее время мировое сообщество получило эффективный инструмент для разработки и внедрения моделей систем управления качеством на базе международных стандартов ISO серии 9000, которые отражают современные передовые тенденции управления качеством.

Эти стандарты характеризуются тем, что их внедрение может проверяться и сертифицироваться независимыми органами, которые выступают в качестве третьей стороны. Применение системы качества помогает заказчикам и производителям при заключении договоров. Внедрение, постоянное использование и совершенствование системы качества на основе стандартов ISO - это необходимое условие авторитетности предприятия на рынке полиграфических услуг, получения конкурентных преимуществ и ключ к успеху и процветанию типографии.

Список литературы.

1. Организация полиграфического производства: учебное пособие / Г.В. Миронова [и др.] – М.: Изд-во МГУП, 2002. – 352 с.
2. Ланшаков В.Л. Обеспечение качества издательского процесса // Фундаментальные исследования. - № 9 - 2007. - С. 103 - 105.
3. Новости полиграфии [Электронный ресурс] / Электронный СМИ – Эл № ФС 77-20523 от 14 апреля 2005 года. Режим доступа: http://www.newsprint.ru/
4. Контроль качества печати книг и полиграфической продукции [Электронный ресурс] / Издательство «MCN Press», 2011. Режим доступа: http://mcnpress.ru/kontrol-kachestva-pechati.html

Заказать написание уникльной работы

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Системное управление качеством полиграфической продукции в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001:2008. Организационно-экономическая характеристика ООО Издательско-полиграфического центра "Скрепка". Оценка управления качеством на предприятии.

дипломная работа , добавлен 27.08.2012


Планирование и контроль качества продукции предприятия. Организационно-правовая характеристика деятельности ОАО "Кировский хладокомбинат", разработка рекомендаций по созданию и обеспечению эффективности управления качеством на данном предприятии.

курсовая работа , добавлен 21.01.2012


Сущность значения контроля качества продукции. Теоретические основы и принципы его осуществления. Технико-экономические показатели деятельности предприятия. Оценка действующей системы управления качеством. Пути и методики по ее совершенствованию.

курсовая работа , добавлен 15.05.2014


Понятие и необходимость изучения качества продукции. Критерии оценки качества продукции. Этапы управления качеством продукции. Анализ планирования и контроля качества в ЗАО "Обувная фабрика "Юничел". Оценка системы управления качеством на предприятием.

курсовая работа , добавлен 06.03.2014


Понятие качества продукции, его показатели и методы контроля на предприятии. Проведение анализа контроля качества на примере ОАО "Хабаровский нефтеперерабатывающий завод". Пути совершенствования управления качеством продукции на данном предприятии.

дипломная работа , добавлен 29.10.2010


Масштабы и направления управления качеством. Мероприятия и нормативные документы, направленные на поддержание качества продукции на заданном уровне. Классификация и специальные методы управления системой качества: сплошной и выборочный контроль.

реферат , добавлен 01.12.2015


Организационная структура управления ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК". Анализ видов выпускаемой продукции, параметров ее качества, основных потребителей. Практика применения статистических методов контроля качества. Интегрированная система менеджмента ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК".

отчет по практике , добавлен 27.04.2015


Качество как объект управления. Контроль качества продукции. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля. Контрольные карты качества. Выборочный контроль при исследовании надежности.

курсовая работа , добавлен 16.07.2011

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Характеристика автономных и сетевых систем контроля и управления доступом, рассмотрение их структурных схем и технических особенностей. Рекомендации по выбору оптимальных средств и систем контроля доступа по техническим и экономическим показателям.

курсовая работа , добавлен 30.01.2011


Изготовление форм плоской офсетной печати, высокой печати на основе фотополимерных композиций. Разновидности форм глубокой печати. Изготовление форм для специальных видов печати. Влияние способов изготовления на требования к обработке информации.

реферат , добавлен 09.02.2009


Методы контроля качества железобетонных лотков оросительных систем, их область применения, хранения и приемки, а также проведение испытаний по экспертизе лотков железобетонных оросительных систем. Гидростатические испытания лотка на водонепроницаемость.

курсовая работа , добавлен 05.10.2014


Понятие и особенности построения машин глубокой печати, этапы и принципы реализации данного процесса. Внутреннее устройство данных устройств, их функциональные особенности, классификация и разновидности: листовые, рулонные. Основные производители.

курсовая работа , добавлен 10.10.2014


История развития и классификация стиральных машин, технические требования к ним и сведения о производителях. Принцип действия и устройство автоматической стиральной машины, основные показатели ее качества. Сравнение ARDO FL 105 L и Samsung WF 8590 NFW.

курсовая работа , добавлен 19.02.2014


Проблема оценки качества воспроизведения изображений. Адаптация зрительной системы к освещенности, контрастная чувствительность. Проблемы стандартизации параметров качества печати. Выделение атрибутов качества оттисков. Условия проведения эксперимента.

дипломная работа , добавлен 23.06.2012


Определение сборочных и монтажных узлов для машины, схем строповки и расчет стропов распределителя шихты. Разработка технологии сборки резьбовых соединений. Выбор метода контроля за силами предварительной затяжки. Расчет систем пластичной и жидкой смазки.

курсовая работа , добавлен 23.07.2013

Печатный процесс. Axis Control. Часть 1

В перечне предлагаемых компанией «Гейдельберг» продуктов, позволяющих не только осуществить построение цифрового Workflow типографии, но и в дальнейшем формализовать все процессы и процедуры типографского производства, особое место занимают продукты Prinect, способные упростить и сделать более эффективным и рентабельным процесс печати. Применительно к листовой офсетной печати это Prinect PRESS Center — операционная система с дистанционным управлением подачей краски для печатных машин серии Speedmaster; Prinect Auto Register — система автоматической приводки; Prinect Image Control — колориметрическая система контроля и управления цветом; Prinect Axis Control — интегрированная в Prinect PRESS Center стандартная система спектрофотометрических измерений (рис 1).

В настоящей статье речь пойдет о работе системы Prinect Axis Control в условиях производства.

Никакая автоматизированная система контроля качества печати не может гарантировать качественную печать сама по себе. Измерения, выполняемые системой, и вносимые ею поправки могут приблизить результат к эталонным значениям, но этого недостаточно, чтобы признать его удовлетворительным. Добиться высокого качества печатной продукции — это только половина дела. Важно правильно определить цену этого качества и постараться до минимума сократить затраты на его достижение. Максимальный экономический эффект может быть достигнут только в том случае, когда качество контролируется в интегрированном рабочем потоке. Этот поток охватывает весь процесс производства печатной продукции. Мы будем рассматривать два основных этапа — допечатную подготовку и печать. Обусловлено это тем, что данные процессы уже сегодня могут быть формализованы и стандартизованы в большинстве типографий различного профиля.

Рассмотрение всех процедур по оптимизации печатного процесса будем осуществлять на базе Prinect Axis Control, Prinect Image Control и других систем Heidelberg.

Что необходимо сделать для оптимизации печатного процесса

Основные требования таковы:

1. Для заданных условий печати необходимо определить величину растискивания и с учетом этого отрегулировать процесс изготовления печатных форм.

2. Необходимо добиться стабильной работы машины и установить оптимальные эталонные значения для основных красок. Как минимум раз в год необходима перенастройка всех параметров печатной машины.

3. Провести оптимизацию предварительной подачи краски и характеристических кривых:

• печатные секции необходимо привести в состояние, при котором обеспечивается требуемый уровень предварительной подачи краски до начала печати;
• путем установки необходимой ширины зазоров для красочных зон следует настроить характеристические кривые процесса нанесения краски так, чтобы результат печати соответствовал выбранному стандарту.

4. Провести настройку красочных зон в соответствии с заранее заданными значениями красочного покрытия. Необходимо правильно отрегулировать красочные зоны в соответствии со значениями, которые предоставляет Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader.

5. Если осуществлять контроль через Prinect Axis Control, то ручное вмешательство в регулировку красочных зон не допускается, поскольку является помехой для работы системы и приводит к снижению качества цвета.

6. Проверка параметров красочного аппарата. При этом печатник проверяет состояние зеленого индикатора на дисплее Prinect CP2000 Center и минимизирует подачу увлажняющего раствора для обеспечения высокого контраста отпечатка и отсутствия отмарывания.

Когда оптимальные условия печатного процесса достигнуты, необходимо добиться, чтобы величина расхождения фактических цветов с эталонными составляла менее пяти единиц — ΔE < 5. Для этого потребуется отпечатать приблизительно 130 оттисков. Система Prinect Axis Control контролирует цвет при достаточно малой величине расхождения. О величине ΔE подробно рассказывается в статье «Контроль качества в строгом режиме» (см. КомпьюАрт № 9’2009).

Если оказывается, что на первом снятом с машины оттиске величина ΔE > 5, заново проверяется характеристическая кривая, которой обеспечивается подача краски в соответствии с заданным стандартом.

О настройке основных параметров системы контроля (Prinect Axis Control)

На производстве должна быть предоставленная поставщиком калибровочная карта с данными, адаптированными к условиям типографии. Естественно, что первая калибровка выполняется персоналом Heidelberg Service. После этого каждые три месяца требуется повторная калибровка. Правильная установка парамет-ров измерительной процедуры является важным фактором для сравнения результатов, полученных с помощью разных устройств. В процессе калибровки рассматриваются:

1. Источник освещения оттиска:

• D50 — стандартный источник естественного освещения (дневной свет) с красноватым оттенком;
• D65 — стандартный источник естественного освещения с синеватым оттенком;
• A — стандартный источник, соответствующий свету лампы накаливания; имеет красноватый оттенок;
• С — стандартный источник, соответствующий естественному освещению, но при отсутствии ультрафиолетовой составляющей.

Отметим, что в Европе в качестве стандартного источника освещения для полиграфической отрасли принят источник D50.

2. Observer — угол наблюдения. Для параметра Observer можно выбирать между двумя стандартными значениями — 2° и 10°. По умолчанию для офсетной печати принят угол наблюдения 2°.

3. Filter — применение поляризационного фильтра. Для параметра Filter возможен выбор между двумя настройками — polarized и unpolarized.

Поляризационные фильтры удаляют блики, появляющиеся в результате отражения света от поверхности красочного слоя, поэтому при применении фильтра измерение влажных и сухих оттисков дает практически одинаковые результаты. Поляризационный фильтр влияет исключительно на измерение оптической плотности. При измерении значений Lab фильтр не применяется.

В системе Prinect Axis Control, поскольку поляризационный фильтр в ней не установлен, измерения всегда выполняются в режиме unpolarized. Измерив в «неполяризованном» режиме спектральные величины, система выполняет вычисление «поляризованной» плотности.

4. Необходимо выбрать фильтр для измерения плотности, при этом можно выбирать между следующими стандартными фильтрами: DIN 16536 NB, ANSI A, ANSI T. Для работы в Prinect Axis Control рекомендуются настройка DIN 16536 или AnsiT (используется в Северной Америке).

О контрольных шкалах на оттиске

Prinect Axis Control позволяет с помощью команды Service —>Archive—>Color Control Bar Archive создать список наиболее часто используемых шкал, которые можно разделить на два вида:

• для традиционного монтажа используйте контрольные шкалы CPC;
• для цифрового монтажа применяйте шкалы Prinect (рис. 2) или Prinect FOGRA.

Важно отметить, что неиспользуемые шкалы не следует удалять безвозвратно. Их нужно лишь переместить в список unused color control strips . Такие шкалы больше не присутствуют в меню выбора, но в случае необходимости их можно активировать заново.

Для применяемых серии красок и типа бумаги необходимо выбрать красочный набор с подходящими эталонными значениями.

Методика контроля печати при выполнении заказа

Подготовка тиража к печати

Для печатников установлен стандартный алгоритм действий при запуске тиража с применением системы контроля печати, который выглядит следующим образом:

1. Установка формата материала.

2. Назначение краски печатным секциям с использованием буквенных обозначений.

3. Печать 130 пробных оттисков, снять лист. Перед этим необходимо убедиться в том, что красочные аппараты находятся в стабильном режиме.

4. Установка параметров проведения измерений: условия, тип материала, допуск.

5. Измерение белизны бумаги.

6. Назначение эталонного цвета. При этом нужно взять значения из подходящего красочного набора в базе данных или с помощью специальной функции взять значения с образца, то есть значения, полученные путем измерений.

7. Выбор и позиционирование контрольной шкалы. При наличии соединения с Prinect Prepress Interface и получении через него необходимой информации о позиционировании шкалы измерительная головка занимает нужное положение автоматически.

8. Необходимо убедиться в достоверности данных, представленных как в графическом, так и в численном выражении. Если достоверность их вызывает сомнение, еще раз проверить все выполненные настройки!

После двух- или трехкратного применения поправок достигается соответствие фактических цветов эталонным.

Рис. 3. Экран Measurement/Adjustment recommendations. Поправки, вычисленные алгоритмом системы для каждой красочной зоны
на основе величин ΔЕ, характеризуют расхождение между фактическими и эталонными цветами

При печати тиража

Для качественной печати периодически снимаются, измеряются листы и применяются контрольные поправки. При необходимости можно вручную корректировать эталонные значения.

Внесение изменений в процессе печати

При условии тщательного соблюдения правил и рекомендаций дальнейшее приближение фактических цветов к эталонным в процессе печати будет происходить по следующему сценарию.

На первом, подготовительном этапе на пути приближения к эталонному цвету выполняются следующие действия: регулировка предварительной подачи краски, настройка красочного аппарата сначала с помощью характеристической кривой, а затем с помощью заранее заданных для печати данного заказа значений содержания краски. При этом происходит предварительное заполнение красочных аппаратов краской, после чего в течение некоторого времени они стабилизируются. Начало печати возможно только по достижении устойчивого режима.

После тщательного выполнения всех предварительных действий расхождение между фактическими и эталонными цветами (ΔЕ) должно составлять приблизительно 5.

Чтобы снизить величину расхождения до (ΔЕ) до 2, потребуется внести приблизительно три контрольные поправки. После этого величина расхождения для отдельных зон должна оставаться стабильной на протяжении печати всего тиража. При этом необходимо учитывать, что в больших тиражах условия печати подвержены изменениям.

Зоны, находящиеся вне пределов печати, необходимо блокировать, так как для контроля качества они не играют никакой роли. По той же причине следует блокировать зоны, в которых краска присутствует только на контрольной шкале.

Если на первом снятом для измерения листе обнаруживается расхождение ΔЕ>10, при том что предварительная подача краски отрегулирована и выполнена предварительная настройка с помощью данных из Prinect Prepress Interface или Plate Image Reader, то необходимо перепроверить настройки печатной машины. Если имеет место избыточность или недостаточность нанесения краски, следует откорректировать характеристическую кривую и настройки предварительной подачи.

Особую озабоченность должна вызывать избыточность нанесения краски, выявленная при изучении первого снятого листа. Возможно, в таком случае необходимо произвести смывку, перенастроить машину, выбрав другие значения параметров, и запустить печать заказа заново. Красочный аппарат представляет собой заполненный краской резервуар, и снижение уровня подачи краски происходит медленно, особенно при печати заказов с низким цветовым содержанием, поэтому пока не будет достигнут более низкий уровень подачи краски, потребуется отправить в брак немало листов.

Если в репродуцировании эталонной плотности невозможно добиться устойчивости, то, скорее всего, это происходит из-за того, что красочный аппарат не стабилизирован. Это объясняется следующими возможными причинами:

• ранее зоны были отрегулированы вручную;
• изменилась скорость вращения дукторного цилиндра или режим работы раскатного цилиндра красочного аппарата;
• характеристическая кривая компенсации скоростного режима не соответствует изменившейся скорости печати;
• произошло изменение скорости подачи или состава увлажняющего раствора;
• лист был снят преждевременно.

Эталонные значения для красок и бумаг

Красочные наборы

Необходимые для контроля качества эталонные значения хранятся в красочном наборе. Каждый такой набор обязательно содержит данные:

• для белого цвета бумаги;
• для основных красок;
• для поля баланса по серому.

Кроме того, в нем могут содержаться значения Lab для дополнительных красок.

Измерение материала, используемого в текущем заказе, — необходимое условие для контроля качества. На основе измеренного значения производится коррекция колориметрических данных, записанных в этот красочный набор.

В комплекте с Prinect Axis Control поставляются стандартные красочные наборы, обозначенные Heidelberg. Они соответствуют различным сериям красок и предоставляют для них усредненные значения. Таким образом, для достижения качественного результата крайне важно, чтобы для красок и бумаг, используемых в собственном производстве, создавались собственные красочные наборы.

Как создается красочный набор

Открыв базу данных красочных наборов, можно создать копию существующего набора и сохранить ее под новым именем. Причем имя должно быть понятным, например в нем должно отражаться название используемой серии красок.

Затем выбирается класс, соответствующий качеству используемой бумаги. На выбор предлагаются следующие классы бумаг: глянцевая, матовая мелованная, немелованная.

Выбирается лист, который будет служить образцом для снятия эталонных значений. Желательно, чтобы это был свежеотпечатанный оттиск, на который нанесены используемые краски. На этом образце сначала измеряется белый цвет бумаги, затем цвет плашки, а потом, если это необходимо, серое поле. Также нужно измерить белизну бумаги.

Ввод эталонных значений, соответствующих стандарту DIN ISO 12647

Чтобы добиться соответствия печатного процесса требованиям DIN ISO, в красочный набор необходимо внести цвет, который является ближайшим к тому, что определен стандартом. Затем, если необходимо, этот цвет можно откорректировать в процентном соотношении.

Между установленным для красочного набора эталонным значением и значением, зафиксированным в DIN ISO, существует расхождение ΔЕ0. На эту величину уменьшается предельно допустимое расхождение ΔЕ, равное 5.

Цвета дополнительных красок из каталога

Для дополнительных красок существуют коллекции цветов в виде каталогов. Можно напечатать такой каталог, измерить нужный образец и добавить полученное значение в красочный набор.

Для использования цветов-образцов необходимо, чтобы материал, на котором печатается каталог, был точно таким же, как тот, на котором печатается тираж. Кроме того, перед печатью каталога обязательно должна быть измерена белизна бумаги. Вообще, при использовании дополнительных красок рекомендуется печатать образец и вносить данные в красочный набор только после его визуальной оценки. Это дает возможность учитывать отклонения, связанные с принадлежностью краски к разным партиям, а также толщину красочного слоя, нанесенного на бумагу.

Если заказ повторный

Поскольку по техническим причинам измерения всегда проводятся в режиме без поляризационного фильтра, результаты измерений получаются разными в зависимости от того, является ли лист влажным или сухим. Следовательно, контроль качества цвета свежеотпечатанных оттисков с помощью значений, считанных с давнего, сухого оттиска, может сопровождаться некоторыми отклонениями, если сравнивать его результаты с печатью предыдущего заказа.

Изготовление серии отпечатков для определения эталонных значений

Для определения эталонных значений всегда необходимо изготавливать серию отпечатков, чтобы можно было найти такое значение, с помощью которого в поле плашки достигается самое высокое значение плотности, при том что растискивание остается умеренным и поле с 70-процентным тоном не заполняется краской полностью. При соблюдении двух этих условий обеспечивается высокий контраст отпечатков.

Для определения эталонных значений нужно отпечатать несколько листов, поднимая уровень подачи краски от очень низкого до самого высокого, а затем измерить плотность на поле плашки и на поле 70-процентного тона. По формуле Мюррея — Дэвиса вычисляется максимальный контраст печати:

,

где К — контраст печати, выраженный в процентах; Dv — плотность поля плашки; D70 — плотность поля с содержанием краски 70%.

На том листе, где контраст получается самым высоким, подача краски является оптимальной, а следовательно, цвет соответствующей краски является эталонным и его можно занести в красочный набор.

Когда можно менять эталонные значения

Если необходимо, содержащиеся в красочном наборе эталонные значения могут быть изменены, для чего существуют следующие способы:

• изменение эталонных значений при подготовке заказа — непосредственно в процессе подготовки заказа можно вручную изменять эталонное значение плотности, приближая его к идеальному с шагом 0,01. При этом автоматически корректируются соответствующие значения Lab;
• OK sheet — при наличии печатного листа, признанного удовлетворительным после визуальной проверки, что часто происходит при согласовании печати с заказчиком. Данный лист может быть принят в качестве нового стандарта, после чего процесс нанесения краски контролируется уже не с помощью красочного набора и записанных в него значений, а через значения, взятые с этого принятого за эталон листа;
• Zonal transfer — перенос зон. С листа, признанного удовлетворительным, можно выполнять перенос одних зон в другие, что особенно удобно, когда на одном листе размещаются несколько копий одного изображения. Однако необходимо учитывать, что переносится усредненное для выбранных зон значение, а не фактический профиль. Если машина оборудована устройством переворота листа, для двусторонней печати можно использовать функцию Transfer to other side — перенос зон на оборотную сторону;
• для проведения измерений и контроля качества эталонный цвет можно корректировать в процентном отношении. После внесения изменений и подтверждения результат их выводится на дисплей как новое расхождение относительно эталона.

Независимое друг от друга изменение значений плотности и значений Lab невозможно, поскольку значения обоих этих параметров вычисляются из спектральных характеристик света, отраженного от поверхности цветового поля и считанного измерительной головкой.

Если изменяется толщина красочного слоя, то вместе с ней изменяется и коэффициент отражения, что, в свою очередь, приводит к изменению отраженного спектра и соответственно вычисленных из спектральных характеристик значений плотности и Lab. Иногда на листе, который визуально оценивается как удовлетворительный, тем не менее, обнаруживаются серьезные расхождения с эталоном. Причины этого могут быть следующие:

• неверно выбран красочный набор, а следовательно, для контроля качества используются неподходящие эталонные значения;
• на незапечатанной области листа не измерена белизна бумаги;
• неверно заданы параметры измерительной процедуры или неверно выбран класс бумаги.

Методы контроля

Для хроматических красок CMY система Prinect Axis Control предлагает на выбор контроль или плашек отдельных красок, или серого баланса.

При контроле плашек проводятся измерения сплошного тона каждой отдельной краски. Черная краска и все дополнительные краски всегда контролируются по плашке.

Во втором случае баланс красок CMY контролируется с помощью серых полей, запечатанных ахроматическими красками при следующем их содержании: С = 70%, М = 60%, Y = 60%.

Имеются специализированные шкалы (среди них — Prinect 6GS), предназначенные для контроля серого баланса. Они устроены так, что содержат только сплошные поля CMY в ограниченном числе красочных зон.

У контроля качества путем контроля серого баланса есть следующие преимущества:

• в процессе печати тиража обнаруживаются самые малые цветовые флуктуации и сдвиги;
• контролируется цветовой баланс — важнейший фактор, влияющий на визуальное восприятие отпечатка.

Контроль серого баланса выявляет малейшие изменения в параметрах, характеризующих условия печати, процесс нанесения краски и приводку.

Генерирование отчетов и протоколирование

Данный программный модуль дает возможность документировать все случаи внесения поправок. Вместе с вычисленными системой коррекционными значениями записываются даты, вследствие чего соответствующие значения можно загружать по сети. Для применения модуль необходимо лицензировать и активировать.

Описанные нами методики применения Prinect Axis Control, системы начального уровня (она работает только с контрольными шкалами), уже помогают сократить производственные расходы, повысить эффективность производства. В следующей статье мы рассмотрим более сложную систему контроля качества Prinect Image Control, гибкость и возможности которой позволяют интегрировать ее в общий рабочий поток типографии и организовать замкнутую систему управления цветом и качеством.