Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.

Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.

Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.

Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.

• Визуальный осмотр (внешний).
• Магнитный контроль.
• Дефектоскопия радиационная.
• Ультразвуковая.
• Капиллярная.
• Контроль сварных соединений на проницаемость.

Есть и другие способы, но используются они нечасто.

Визуальный осмотр

С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.

Как правильно проводится осмотр.

• Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
• Затем его обрабатывают техническим спиртом.
• После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
• Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.

Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.

О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.

При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.

Магнитный контроль сварных швов

Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.

Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.

1. С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
2. С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.

Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.

Радиационный контроль

Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.

Ультразвуковая дефектоскопия

Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.

Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.

Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.

Капиллярный контроль

Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.

Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.

Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.

Пенетранты

С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.

Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.

• Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
• Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.

Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.

Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.

Как это надо делать правильно.

• Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
• Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
• Вся поверхность высушивается.
• Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
• Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
• После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.

Керосин

Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.

• Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
• С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
• С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
• Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.

Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость

В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.

И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.

При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.

Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.

Дефект - это любое несоответствие регламентированным нормам. Главной причиной появления дефектов является отклонение рабочего параметра от нормативного значения, обоснованного допуском.

Внутритрубный дефектоскоп обеспечивает:

· обнаружение дефектов с размерами, равными или превосходящими заданные минимальные параметры разрешения внутритрубного дефектоскопа;

· перемещение по горизонтальным, наклонным и вертикальным участкам трубопроводов технологического газа КС и ДКС в диапазоне условных диаметров (Dy) от 500 до 1400 мм;

· перемещение по замасленным участкам, в том числе по вертикально расположенным участкам;

· прохождение через отводы, тройники, полуотводы, краны;

· фиксацию в вертикальных и наклонных участках трубопроводов технологического газа КС и ДКС для выполнения контроля сварных швов;

· загрузку в трубопровод технологического газа КС и ДКС через вскрытый обратный клапан диаметром 720 мм (1020 мм) или люк-лаз с диаметром отверстия 400 мм и более;

· работу в температурном диапазоне от минус 10 °С до +50 °С;

· дальность перемещения от места загрузки не менее 250 м;

· применение во взрывоопасной зоне класса В-1.

Дефекты трубопроводных конструкций подразделяются на:

· дефекты труб;

· дефекты сварных соединений;

· дефекты изоляции.

Различают следующие дефекты труб:

· металлургические - дефекты листов и лент, из которых изготавливаются трубы, т.е. различного рода расслоения, прокатная плена, вкатанная окалина, поперечная разнотолщинность, неметаллические включения и др.

· технологические - связаны с несовершенством технологии изготовления труб, которые условно можно разделить на дефекты сварки и поверхностные дефекты (наклеп при экспандировании, смещение или угловатость кромок, овальность труб)

· строительные - обусловлены несовершенством технологии строительно-монтажных работ, нарушениями технологических и проектных решений по транспортировке, монтажу, сварке, изоляционно-укладочным работам (царапины, задиры, вмятины на поверхности труб).

Причины возникновения дефектов труб

· существующая технология прокатки металла, технология непрерывной разливки стали на отдельных металлургических заводах является одной из причин изготовления некачественных труб. Нередки случаи разрушения по причине расслоения металла.

· на трубных заводах входной контроль сырья несовершенен или полностью отсутствует. Это приводит к тому, что дефекты сырья становятся дефектами труб.

· при изготовлении труб приходится подвергать металл нагрузкам, при которых он работает за пределом текучести. Это приводит к появлению наклепа, микрорасслоений, надрывов и других скрытых дефектов. Из-за кратковременности последующих заводских испытаний труб (20…30 с) многие скрытые дефекты не выявляются и «срабатывают» уже в процессе эксплуатации МТ.

· в недостаточной степени контролируется заводами и геометрическая форма труб. Так, на трубах диаметром 500…800мм смещение кромок достигает 3мм (при норме для спирально-шовных труб 0,75…1,2мм), овальность - 2%

· механические воздействия при погрузочно-разгрузочных, транспортных и монтажных операциях приводят к появлению на трубах вмятин, рисок, царапин, задиров

· при очистке трубопроводов скребками-резцами возникают дефекты пластической деформации локальных участков поверхности трубы - риски, подрезы и т.д. Эти концентраторы напряжений являются потенциальными очагами развития коррозионно-усталостных трещин. Очистка трубопроводов с помощью проволочных щеток исключает повреждения труб в виде подрезов, но при определенных режимах обработки приводит к деформациям поверхности металла, снижающим его коррозионную стойкость.

· коррозионные повреждения труб (внешние - в местах нарушения сплошности изоляции, а внутренние - в местах скоплений воды)

Для проведения ВТД трубопровода Похвистнево-Самара и других средств могут быть применены следующие методы:

· телевизионный визуальный и измерительный метод контроля для выявления на внутренней поверхности труб поверхностных дефектов типа нарушения сплошности металла трубы и стыков труб (трещин, расслоений, волосовин, плен, рванин, непроваров и пр.) с измерением их геометрических размеров];

· метод магнитного контроля для выявления дефектов типа нарушения сплошности металла и стыков труб на внутренней и наружной поверхностях труб, а также внутри стенок труб.

· Магнитные дефектоскопы

Метод магнитной дефектоскопии является многообещающим для обследования подземных магистральных газопроводов. Магнитные дефектоскопы позволяют при малых эксплуатационных расходах выявлять коррозионные повреждения стенок трубы на больших расстояниях, но нужно иметь ввиду, что они малочувствительны к трещинам, хотя и могут обнаруживать достаточно большие трещины, всё же для их выявления следует использовать устройство, использующее ультразвук, либо вихревые токи.

Метод магнитной дефектоскопии металлов основан ни обнаружении и регистрации полей рассеяния, возникающих в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. При этом магнитные силовые линии распространяются в металле стенки трубы без изменения направления, если в ней отсутствуют дефекты. При наличии дефектов в стенках труб магнитные силовые линии отклоняются, и возникает поле рассеяния, величине этого поля зависит от размеров и конфигурации дефекта при определенном значении намагниченности стенки трубы.

Магнитные дефектоскопы используются для выявления дефектов кольцевых сварных швов (непроваров, несплавлений, подрезов),питтинговой коррозии;

Дефектоскопы продольного и поперечного намагничивания имеют высокую разрешающую способность, достигающую эффективности ультразвуковой технологии и даже превышающую ее по надежности обнаружения дефектов.

На рассматриваемом МГ используют два вида магнитных дефектоскопов, запуская их один за другим.

1. Магнитный дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных газопроводах.

Попереченое намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов, постоянных магнитов или соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Поперечное намагничивание применяют для обнаружения продольных дефектов сварки.

2. Магнитный дефектоскоп для обнаружения поперечных трещин в магистральных газопроводах.

Продольное намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов,постоянных магнитов или соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Продольное намагничивание применяют для обнаружения поперечных дефектов сварки.

Выбор внутритрубных дефектоскопов и их приборное оснащение определяется задачами технического диагностирования, технологическими, конструктивными и геометрическими параметрами трубопроводной системы, возможностями Эксплуатирующих и Специализированных организаций, требованиями, предъявляемыми к техническим характеристикам используемых средств по обеспечению надежности выявления необходимых параметров дефектов.

Подготовка газопровода к пропуску внутритрубного устройства

Конструкция линейной части МГ Похвистнево-Самара обеспечивает возможность проведения внутритрубной диагностики, в том числе имеет:

* камеры запуска и приема внутритрубных устройств;

* постоянный внутренний диаметр и равнопроходную линейную арматуру без выступающих внутрь газопровода узлов и деталей, а также сварочного грата, подкладных колец;

* решетки на перемычке газопровода, исключающие попадание внутритрубных устройств в ответвления;

* сигнальные приборы, маркерные устройства, регистрирующие прохождение внутритрубных устройств, установленные в узлах пуска, приема и промежуточных пунктах на газопроводе.

Трубопровод и узлы пуска и приема очистных устройств оборудованы сигнальными приборами, устанавлеными на линейных кранах и регистрирующими прохождение очистных устройств.

В общем случае в состав основных работ по внутритрубной диагностике входят (в порядке последовательности их выполнения):

* подготовка газопровода к пропуску внутритрубного устройства;

* запасовка внутритрубного устройства в камеру запуска;

* пропуск внутритрубного устройства под давлением транспортируемого газа с записью информации о техническом состоянии газопровода в памяти устройства;

* приемка внутритрубного устройства в камере приема;

* расшифровка полученной информации.

Для запуска внутритрубного устройства устанавливают камеру запуска и приема согласно плану. Камера запуска была установлена на 115,6 км МГ Похвистнево-Самара. Были проведены огневые работы, согласно плану организации и безопасного проведения ремонтных(огневых) работ, а также следующим схемам:

· Схема расстановки постов

· Схема стравливания газа

· Схема проведения огневых работ

· Схема вытеснения газовоздушной смеси

· Схема заполнения участка газопровода.

Данный участок оборудован запорной арматурой в виде 2 кранов на главной нитке с обвязкой и свечами, обеспечивающими своевременное стравливание газа и перекрытие доступа газа в участок МГ, на котором производятся огневые работы. Перемычка, соединяющая нитки МГ закрыта на все время проведения огневых работ в целях безопасности. Установка камеры запуска была проведена в несколько этапов. На первом этапе был ограничен доступ газа на место работ путем стравливания. Затем были сделаны технические отверстия, с последующей ликвидацией части трубы. В процессе установки камеры в нитке трубопровода остался воздух, который вытеснили с помощью продувки через одну свечу.

Камера приема дефектоскопов была установлена на газопроводе-отводе к ГРС-16 в соответсвии с планом организации и безопасного проведения ремонтных(огневых) работ,а также схемам.

Сборку, настройку и калибровку дефектоскопов для пропуска по обследуемому участку трубопровода произвели в стационарных условиях.

Дефектоскопы доставили к месту запуска с соблюдением мер предосторожности. Предпусковую функциональную проверку дефектоскопов выполнили непосредственно перед запасовкой в камеру пуска скребка.

Во время пропуска снаряда были строго запрещены:

· переезд транспорта через трубопровод;

· присутствие на площадках запуска, приема, линейных кранов и местах установки маркеров лиц, не участвующих в работах по обеспечению пропусков снарядов;

· пользоватние открытым огнем, курение, выезд в охранную зону трубопровода на транспортных средствах с двигателями внутреннего сгорания;

· выполнение в охранной зоне работ, не связанных с пропуском.

Востребованный метод контроля сварных соединений — дефектоскопия сварных швов . Этот прием обеспечивает внушительный срок службы изделий, конструкций и материалов; позволяет сохранить их надежность; получить оценку свойств деталей; определить некачественную работу и пр. С помощью этой методики выявляется отсутствие герметичности соединений, допуск которого категорически запрещен и опасен.

Дефектоскопия сварных швов трубопроводов и прочих конструкций должна быть проведена сразу по окончании узкоспециализированных действий в обязательном порядке. В отличие от разрушающих методов контроля и проверки качества, эти технологии популярнее и активнее распространены повсеместно. Существует несколько способов проведения процедуры, которые определяются в зависимости от проверяемого объекта и его особенностей.

Виды проверки

Способы неразрушающего контроля, объединенные в общую группу «дефектоскопия сварных швов» получили широкое распространение во всех отраслях работы, так или иначе связанных со сварочными стыками. Принято структурировать методики на несколько типов.

• Визуальный и измерительный контроль. Внешний осмотр, позволяющий определить наличие дефектов и выявить как наружные, так и внутренние проблемы. О наличии непроваренных мест судят по неравномерности складок, ширине и высоте швов. Для достижения максимальной результативности визуальный контроль проводится с применением мощной лупы и специализированных световых приборов.
• Капиллярная дефектоскопия сварных швов . Популярный способ контроля, в основе которого способность жидкости к заполнению мельчайших трещин и каналов. Эта система подходит для любых материалов и разнообразных форм. Улучшение качества проверки обеспечивают пенетранты — вещества, способные окрашивать дефекты, облегчая работу специалистов.
• Магнитная дефектоскопия сварных швов . Метод, созданный на основе особенностей электромагнетизма. Регистрация искажений осуществляется при помощи создания магнитного поля в определенном месте.
• Ультразвуковая проверка. Процедура проводится с помощью приборов для ультразвуковой дефектоскопии сварных швов . Специализированные датчики позволяют зафиксировать искажения волн и определить место наличия проблемы. Для дешифровки сигналов требуется мощная теоретическая база и большой практический опыт.
• Радиографические методы. Сердце технологии — знание уникальных особенностей рентгеновского излучения и гамма-лучей, и их проникающие возможности. Этот метод самый точный и достоверный из всех типов контроля, но и более дорогостоящий.

Дефектоскопия сварных швов — обязательный процесс для результативной, продуктивной и безопасной деятельности.

Другие статьи

Измерение степени влажности грунтового основания необходимо для множества работ. Его проводят при подготовке к прок...

Для определения надежности и крепости строительно-монтажных конструкций требуется провести проверку крепежей. Иссле...

Лаборатория бетона, входящая в состав ООО «АРХИБИЛД», проводит испытания сырья и готовой продукции. Испытания строг...

Для надлежащего обеспечения противопожарной безопасности жилых, коммерческих и производственных строений, в обязате...

Для безопасности рабочих и предотвращений несчастных случаев во время высотных работ (монтаж, ремонт, профилактика) ...

Судебная строительная экспертиза подразумевает комплексное исследование объекта недвижимости, которое может ин...

Спорные ситуации в сфере строительства – случай нередкий. Конфликты между заказчиком и исполнителем – весьма обыден...

Монолитные конструкции занимают лидирующие позиции в сфере строительства жилых и коммерческих зданий. Прочность стр...

При соблюдении технологий изготовления и использовании сырья надлежащего качества, бетонные конструкции способны пр...

Если у вас возникла необходимость оценить устойчивость грунта под основание здания, установить безопасность несущих...

Неразрушающий контроль – одна из методик проверки прочности всего объекта, а также отдельных его конструкций. Прово...

Протокол, в который заносятся данные испытаний бетона, необходим для различных ситуаций, и полезен как для заказчик...

В процессе соединения металлических фрагментов сварочным аппаратом возникают ситуации, при которых невозможно образ...

Повышение качества строительных работ играет важную роль в увеличении прибыли от инвестиций в направлении строитель...

Комплексное обследование текущего состояния объектов недвижимости Изучение состояния зданий и иных сооружений – ...

Чтобы оценить фактический уровень выполненных строительных работ и соответствие используемых материалов международн...

Испытание сварных соединений на разрыв требуется для определения прочностных характеристик конструкции, ...

В сфере безопасности объектов недвижимости самые строгие требования и наибольшая ответственность налагается на прот...

Передвижные лестницы и раскладные стремянки нашли широкое применение в строительстве и решении бытовых задач. В про...

Кирпич — один из наиболее часто используемых материалов при возведении зданий. Если точно соблюдается техноло...

В настоящее время специалисты строительной лаборатории «Архибилд» определяют твёрдость металлов в металлических эле...

Контроль огнезащитной обработки деревянных конструкций стоит в особом ряду мер противопожарной безопасности, т...

Прежде чем приступать к бурению основания под фундамент, необходимо отобрать керны для изучения свойств грунта. Пок...

Более ста лет асфальтобетон широко применяется в прокладке дорог. Как и всякий строительный материал, он проходит и...

Все строительные материалы проходят испытания в полевых и лабораторных условиях для определения физико-механических...

На характеристики постройки значительным образом влияет качество бетонных конструкций. Они подвергаются серьезным в...

Одним из методов неразрушающего контроля является проверка волнами ультразвука. Технология подтвердила свою эффекти...

Возведение различного рода сооружений сопряжено с большой ответственностью со стороны подрядчиков, поставщиков и пр...

Асфальтобетон - искусственная строительная смесь битума, щебня, песка и минеральной основы. Условия к составу и кач...

Грунт – обширное понятие, подразумевающее определённую геологическую среду: равнинные почвы, горные породы, техноге...

Испытательная лаборатория – инстанция, в задачи которой входит проведение проверок и испытаний, подтверждения соотв...

В сфере строительных технологий бетон, как строительный материал, занимает лидирующие позиции. Он отличается высоко...

Структурно асфальтобетон представляет собой плотную смесь битума, щебня, песка и минеральных компонентов. Рецептура...

Лабораторные испытания кирпича проводятся для определения различных характеристик и возможностей этого строительног...

Прежде чем выпустить продукцию в эксплуатацию, требуется предварительная оценка качества и безопасности. Аналитичес...

Предприятия, занимающиеся изготовлением и поставкой бетонной смеси на строительные площадки или реализующие готовые...

Химический анализ металла – процесс с высокой точностью, для проведения которого требуется специально оборудованная...

Среди важных параметров грунтов его плотность занимает лидирующее место. Если говорить о сфере строительства, – эту...

Процедура аккредитации строительной лаборатории проводится с целью подтверждения компетентности специалиста или учр...

Бетон – основной материал, используемый в монолитном строительстве. На него ложится основная нагрузка, поэтому его...

Почвы, расположенные на поверхности земли, выступают в роли основания для множест...

Обследование зданий – это комплексное проведение исследовательских мер, направленных на выяснение аспектов техничес...

Методы испытания щебня предполагают проверку многих параметров, выполняются в строгом соответствии с существ...

В условиях современного ценообразования, поставщики сухих строительных смесей прибегают к различным ухищрениям, что...

Не обнаруженные своевременно дефекты сварных соединений могут привести к серьёзным разрушениям конструкции в период...

Проведение капиллярного неразрушающего контроля соединений предполагает использование методов, которые базируются н...

Любые строительные работы всегда начинаются после проведения целого ряда подготовительных действий. При возведении...

Независимая экспертиза строительного материала – необходимая мера. Благодаря тщательному изучению качества сырья и...

Каждый грунтовый пласт, на котором мы возводим хозяйственные постройки, жилые комплексы, коммерческие и промышленны...

Адгезия — это связь или взаимодействие между поверхностями двух тел разного рода, которые контактируют между...

Испытания и обследования строительных конструкций проводятся с целью определени...

Особенность сверхвысоких звуковых волн в том, что они могут проникать через толщу прочных поверхностей. В связи с э...

Цены на испытания раствора Наименование испытания Нормативный документ Стоимость, руб. Определе...

Способность бетонного монолита сопротивляться проникновению воды через поры позволяет использовать данный строитель...

Процесс контроля качества сварных швов необходимо начинать на этапе создания сварочного соединения. Визуальный анал...

Испытания бетона необходимы для подтверждения марки и качества строительного сырья. Чтобы в будущем не возникло про...

Песок, щебень и дополнительные слои грунта используются для возведения искусственных оснований под строительство зд...

Возведение жилых зданий, коммерческих, хозяйственных и промышленных сооружений строго регламентируется и контролиру...

Цемент – это минеральный вяжущий компонент, являющийся основой рецептуры строительных смесей, растворов и бетона. П...

Для определения качества проделанной работы принято проводить специализированные...

Строительная экспертиза РФ направлена на своевременное обнаружение погрешностей и строительных дефектов на объ...

За последние 20 лет объем функционала, связанного с применением анкерных крепежей, значительно вырос. Популярность...

На проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб для нужд филиала «Уренгой бурение» бурение»

2015 год, г. Москва

Техническое задание

на проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб.

Место проведения работ:

«База производственно-технического обеспечения и комплектации» филиала «Уренгой бурение» бурение»

Адрес: г. Новый Уренгой.

Дата начала работ и продолжительность

Дата начала оказания услуг определяется с момента оглашения результатов тендера и подписания договора. Ориентировочная дата начала работ 01.01.01. Ориентировочное время окончания работ 01.01.01.

Готовность к предоставлению услуг

Готовность к предоставлению услуг означает, что персонал Исполнителя и необходимое оборудование находятся в состоянии готовности к выполнению услуг.

Требования к услуге:

4.1. Услуги подрядчика включают в с себя:

Объем указанный в Таблице 1:

- электромагнитная инспекция тела трубы;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- электромагнитная инспекция тела трубы по стандарту DS-1 (опционно).

Объем указанный в Таблице 2:

- ремонт труб.

4.2. Выполнение работ по дефектоскопии бурильного инструмента осуществляется по заявкам, по мере необходимости (наработки). Работы проводятся в условиях производственной базы в г. Новый Уренгой, либо в условиях буровой на стандартных мостках при температуре окружающей среды от +35 до -30 °С.

Материалы, необходимые для работ, (ветошь, щетки, краска и др.) предоставляются Подрядчиком.

4.3. Подготовительные работы, а именно зачистка резьбы (муфтовый и ниппельный концы, торцевая поверхность), высаженной части бурильной трубы, зоны работы пневматических клиньев, сварного шва и зоны термического влияния сварки, очистка и обновление заводского номера трубы и др. Подрядчик выполняет своими силами.

4.4. Подрядчик при обнаружении дефекта в процессе проведения дефектоскопии помечает место дефекта красной краской. В Акте проверки оборудование Подрядчик обязан описать место расположение, характер дефекта и заводской номер бурильной трубы или элемента КНБ.

Ориентировочный объем оказываемых услуг:

Электромагнитная инспекция тела трубы (по требованию заказчика возможна инспекция по стандарту DS-1);

- магнитно – порошковая дефектоскопия;

- ультразвуковая дефектоскопия.

Таблица 1

Скважина	Наименование труб	Количество шт.
Р-220 Ямбургское НГКМ
Р-221 Ямбургское НГКМ
Р-222 Ямбургское НГКМ
Р-120 С-Самбургское НГКМ
2010 Юбилейное НГКМ
Р-229 Заполярное НГКМ

Исполнитель оказывает услуги по ремонту трубной продукции указанных в таблице №2.

Ремонт трубной продукции включает:

Снятие предохранительных колпаков

Чистка резьбы

Визуальный осмотр

Калибровка резьбы калибрами (при необходимости ремонта выполнить этап №2)

Смазка резьбы

Накручивание предохранительных колпаков

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц

Ремонт резьбы с частичной или полной отрезкой, перенарезкой резьбы, восстановление наружного диаметра замка путем наплавки (опционно);

Контроль резьбы резьбовыми калибрами;

Замер длины и маркировка отремонтированных труб клеймением в пояске ниппельного замка, с отражением данных в паспорте;

Смазка резьбы и установка предохранительных колпаков;

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц;

- размагничивание бурильных труб;

- ремонт труб (объем может увеличится в зависимости от результатов дефектоскопии).

Таблица 2

Основные требования, предъявляемые Заказчиком к Подрядчику.

6.1. Согласие Подрядчика на заключение по форме Бурение».

6.2. Подрядчик должен обладать необходимой разрешительной документацией (лицензии, сертификаты, свидетельства) для оказания услуг перечисленных в пункте 4.1. настоящего .

6.3. В процессе выполнения работ персонал Подрядчика должен соблюдать установленные требования по безопасности, быть обеспечен всем индивидуальным оборудованием, требуемым для выполнения работ, включая защитную одежду и защитные средства.

6.4. Исполнитель для оказания услуг по ремонту трубной продукции должен иметь:

Способность выполнять весь комплекс работ,

Квалифицированный персонал;

Трубонарезные станки, кранбалки г/п 5т, точильно-шлифовальные станки и прочее оборудование находящиеся в цеху для производства ;

Металлорежущий инструмент для данного вида работ;

Контрольно-измерительные приборы и материалы, необходимые для проведения данных работ (включая резьбовые калибры);

Оборудование и приборы для проведения проверки качества выполненных работ (дефектоскопия оборудования и прочее);

Исполнитель обязан производить ремонт бурового инструмента согласно технических условий и стандартов на ремонт замковых и трубных резьб.

Спецодежду, слесарный инструмент (щетки с металлической щетиной, напильник, ключи, ветошь и прочее).

6.5 Персонал Подрядчика должен иметь допуск на проведение работ на опасных .

6.6. Подрядчик должен гарантировать, что персонал, назначенный для оказания услуг, является обученным до необходимого уровня опята и имеет необходимые действующие квалификационные удостоверения.

6.7. Подрядчик должен подтвердить наличие оборудования, инструмента, в том числе контрольно-измерительного.

6.8. Подрядчик должен гарантировать, что все оборудование, необходимое для оказания услуг, сертифицировано, находится в исправном состоянии, прошло регулярную проверку на соответствие ТУ, и срок службы не превышает паспортному.

6.9. Подрядчик должен предоставлять Гарантию на оказанные услуги по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб и элементов КНБК на сроки, установленные нормативными документами и ГОСТами.

6.10. Отчет технического диагностирования предоставляется в электронном виде в течение 5 рабочих дней с даты окончания оказания услуг, с дальнейшим предоставлением по почте оригиналов в офис филиала «Уренгой бурение» бурение». В отчете указывается: наименование организации, проводившей дефектоскопию; перечень оборудования, задействованного в процессе оказания услуг; должность и квалификацию персонала, проводившего инспекцию; наименование объекта контроля и его заводской номер; метод контроля; результат проверки. Отчет должен быть подписан полномочными представителями Подрядчика и скреплен печатью. Непосредственно на месте проведения дефектоскопии на инструмент вносится информация об оказанных услугах с печатью и росписью специалиста Подрядчика.

6.11. Доставку груза и персонала Подрядчика до объекта работ, согласованного с Заказчиком, Подрядчик осуществляет автомобильным транспортом самостоятельно и за свой счет.

6.12. Проживание персонала Подрядчика на месте оказания услуг организует Заказчик, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

6.13. Питание персонала Подрядчика на месте оказания услуг осуществляет Заказчик за счет Подрядчика, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

Начальник

Управления по бурению